En la industria hidráulica, la instalación de tuberías hidráulicas es uno de los proyectos importantes de instalación de equipos hidráulicos. La instalación de tuberías afectará directamente el rendimiento del sistema hidráulico y la vida útil del sistema hidráulico.
En el diseño y tubería de distribución de tuberías hidráulicas, primero debe de acuerdo con el diagrama esquemático hidráulico, la conexión requerida de los componentes, componentes hidráulicos, juntas de tubería, bridas para una consideración integral. El diseño, la disposición y la dirección de la tubería deben ser limpios y consistentes, con distintas capas. Trate de usar una distribución de tubería horizontal o vertical, la tubería horizontal no debe exceder los 2/1000 grados de paralelismo; La perpendicularidad de la tubería vertical no debe exceder 2/400, el departamento con una prueba de nivel, para ser ajustado.
Se dejará un espacio de más de 10 mm entre los sistemas de tuberías cruzadas o paralelas. Deben configurarse para que las tuberías, las válvulas hidráulicas y otros componentes puedan cargarse, descargarse y mantenerse fácilmente. Debería ser posible desmontar libremente cualquier sección de tubería o componente del sistema sin afectar a otros componentes.
Los equipos hidráulicos para tuberías, deben hacer que la tubería tenga cierta rigidez y resistencia a las vibraciones. Los soportes y abrazaderas de tubería se proporcionarán de manera adecuada. Se instalará un soporte o abrazadera para tubería cerca del punto de flexión de la tubería doblada. La tubería no se debe soldar directamente con el soporte o la abrazadera para tubería. El peso de la tubería no debe ser soportado por la válvula, la bomba y otros componentes y accesorios hidráulicos. Los pesos de componentes más pesados no deben ser soportados por tuberías. Para tuberías más largas, se deben considerar medidas efectivas para evitar el estrés causado por la expansión de la tubería debido a los cambios de temperatura.
El material de tubería utilizado para equipos hidráulicos debe tener una prueba de material original clara y confiable, para el uso prohibido del material de tubería desconocido. El diámetro de la tubería de menos de 50 mm se puede cortar con un cortador de muelas abrasivas. La tubería con un diámetro de más de 50 mm debe cortarse mediante mecanizado mecánico. Como el corte de gas. A excepción de la tubería de retorno, no se permite cortar la presión de la tubería con el cortador de extrusión tipo rodillo. La superficie de corte de la tubería debe ser lisa, eliminar las rebabas, la piel de óxido, la escoria, etc. La superficie de la incisión debe ser perpendicular al eje de la tubería.
Si cada tubería completa consta de varias secciones de tubería y accesorios, tome el control de las tuberías una por una. Después de la finalización de una sección, ensamblaje y luego configuración de la siguiente sección, para evitar el error acumulativo después de una soldadura. Para reducir la pérdida de presión local, la sección de la tubería debe evitar la expansión o contracción local brusca de la sección y la flexión brusca.
En el sistema de tuberías, la tubería conectada con la unión de tubería o brida debe ser una tubería recta, es decir, la línea del eje de la tubería debe ser paralela al eje de la unión de tubería y la brida. La longitud de este segmento de línea recta debe ser mayor o igual a 2 veces el diámetro de la tubería. La tubería con un diámetro exterior inferior a 30 mm puede usar el método de doblado en frío. El diámetro exterior de la tubería se puede utilizar en el método de doblado en frío o doblado en caliente de 30 ~ 50 mm. Cuando el diámetro exterior de la tubería es mayor a 50 mm, generalmente se adopta el método de doblado en caliente.
Nota: Los soldadores que suelden tuberías hidráulicas deben tener un certificado válido de soldadura de tuberías de alta presión. Selección del proceso de soldadura de tuberías hidráulicas: la soldadura con gas acetileno se utiliza principalmente para tuberías de acero al carbono con un espesor de pared inferior o igual a 2 mm. La soldadura por arco se utiliza principalmente para tuberías de acero al carbono con un espesor de pared superior a 2 mm. Las tuberías se sueldan mejor mediante soldadura por arco de argón. Para tuberías con un espesor de pared superior a 5 mm, la soldadura por arco de argón debe usarse como fondo y la soldadura por arco debe usarse para rellenar. Si es necesario, se debe usar el método de llenar el orificio con gas protector para soldar. La varilla de soldadura y el fundente deben coincidir con la tubería soldada, y el grado debe tener datos básicos claros, certificado de calificación del producto y dentro del período de servicio efectivo. Antes de usar, debe secarse de acuerdo con las instrucciones del producto, mantenerse seco durante el uso y usarse el mismo día. El recubrimiento de los electrodos no debe tener peladuras ni grietas significativas. La soldadura de tubería hidráulica debe ser soldadura a tope. Antes de soldar, limpie la suciedad, el aceite, el agua y el óxido de la superficie de la ranura y sus alrededores de 10 ~ 20 mm de ancho.
La tubería y la brida de soldadura deben adoptar el tipo de brida de soldadura a tope, no el tipo de brida de inserción. 20, la soldadura de tuberías y tuberías debe ser soldadura a tope, no se permite usar la forma de soldadura por inserción. Cuando la tubería hidráulica adopta la soldadura a tope, la pared interna de la soldadura debe ser 0.3 ~ 0.5 mm más alta que la tubería. No se permite el cóncavo en la pared interior. Después de soldar, use una lima o una muela abrasiva manual para alisar la soldadura alta en la pared interior. Retire la escoria de soldadura, las rebabas, para lograr un grado suave. La sección transversal de la soldadura a tope debe ser perpendicular a la línea central de la tubería. La sección de soldadura no está permitida en la esquina y debe evitarse entre los dos codos de la tubería. Al soldar tuberías, la soldadura por puntos debe realizarse de acuerdo con la posición de instalación, luego retire y suelde la tubería, y luego ensamble y dé forma a la tubería. Durante todo el proceso de soldadura, se debe evitar la invasión de viento, lluvia y nieve. Después de soldar, las costuras de soldadura con un espesor de pared inferior o igual a 5 mm deben enfriarse naturalmente a temperatura ambiente, y no se debe usar viento fuerte ni agua para forzar el enfriamiento. La soldadura debe soldarse y la apariencia debe ser uniforme y suave. Se deben tomar muestras de las costuras de soldadura de las tuberías de presión para su inspección. Después de soldar las tuberías, todas las tuberías se preinstalarán una vez según su ubicación. Conecte cada componente hidráulico, bloque de válvulas, marco de válvulas y estación de bombeo. Todas las interfaces deben estar conectadas y alineadas de forma natural y no pueden torcerse. Al aflojar la junta de la tubería o el tornillo de la brida, no debe haber grandes dislocaciones, descosidos ni ángulos descentrados en relación con la línea central de la superficie de la junta. Si esto sucede, se puede curar con fuego. La abrazadera para tubería se puede soldar firmemente al marco después de completar todas las tuberías, o se puede cruzar según sea necesario.
Después del conexionado, soldadura y preinstalación, se vuelve a desmontar la canalización hidráulica para el decapado fosfatado. Después de decapar la tubería de fosfatación, se pasa aire caliente a la tubería para un secado rápido. Después del secado, si se vuelve a instalar en el sistema en unos pocos días y se inserta aceite hidráulico en la tubería, es posible que no se trate como una prevención contra la oxidación, pero se debe mantener adecuadamente. Si es necesario un uso prolongado, se necesita una capa anticorrosiva, debe aplicarse después de 48 horas del tratamiento de fosfatado. Cabe señalar que el recubrimiento antioxidante debe ser compatible con el fluido de limpieza o fluido hidráulico que se utilice en la futura limpieza de tuberías. Antes de volver a instalar la tubería después del decapado, fosfatado y secado, es necesario realizar una limpieza previa en la pared interior de cada tubería. Una vez completada la limpieza previa, el sistema debe reinstalarse lo antes posible para llevar a cabo el tratamiento de purificación del ciclo general del sistema hasta que alcance el nivel de limpieza requerido por el diseño del sistema.
La aplicación de la manguera en el sistema hidráulico se limita a las siguientes ocasiones:
entre los componentes móviles del equipo
repuestos convenientes
Inhibir la transmisión de vibraciones mecánicas o ruido.
La instalación de la manguera debe prestar atención a que la manguera y la junta no causen fuerza adicional, distorsión, flexión brusca, fricción y otras malas condiciones de trabajo. Antes de cargar la manguera en el sistema, también se deben limpiar la cavidad interna y la junta.
