El procedimiento de soldadura de tuberías.
1. Bisel al final del tubo
Antes de soldar el tubo, se debe biselar el extremo del tubo. Cuando la ranura de soldadura es demasiado pequeña, la pared de la tubería no quedará completamente soldada, lo que provocará una resistencia de soldadura insuficiente de la tubería. Cuando la ranura es demasiado grande, provocará grietas, escoria y soldaduras desiguales y otros defectos. El ángulo de ranura se realizará según el tipo más propicio para la soldadura en la norma nacional. El procesamiento de ranuras es mejor utilizar una máquina biseladora; utilizar el método de corte mecánico, el biselado es económico, de alta eficiencia y operación simple, pero también garantiza la calidad del procesamiento.
2. Soldadura
La selección del método de soldadura es el eslabón más crítico relacionado con la calidad de la construcción de la tubería, al que se debe prestar gran atención. En la actualidad, se utilizan ampliamente la soldadura por llama de oxígeno y acetileno, la soldadura por arco manual y la soldadura por arco de argón. Entre ellos, el método más adecuado para la soldadura de tuberías hidráulicas es la soldadura por arco de argón. Tiene las ventajas de una buena calidad de soldadura, una superficie de soldadura suave, una apariencia hermosa, sin escoria de soldadura, la junta de soldadura no se oxida y una alta eficiencia de soldadura. Los otros dos métodos de soldadura son fáciles de provocar que la escoria de soldadura entre en el tubo o en la pared interior de la junta de soldadura para producir una gran cantidad de óxido de hierro, difícil de eliminar. La práctica ha demostrado que una vez que se producen las consecuencias anteriores, no importa cómo abordarlas, es difícil alcanzar el índice de limpieza del sistema. Así que no lo tomes a la ligera. Si el período de construcción es corto y los trabajadores de soldadura por arco de argón son pocos, se puede considerar la soldadura por arco de argón para la primera capa (abajo) y la soldadura eléctrica para la segunda capa, lo que no solo garantiza la calidad, sino que también mejora la eficiencia de la construcción.
Cuando se suelda la tubería de acero inoxidable sin costura utilizada en el sistema, generalmente se adopta el proceso de soldadura por arco de argón. Durante la soldadura, se requiere que ambos extremos de la tubería estén sellados excepto la junta de soldadura, que la tubería a tope se llene con gas argón y la junta de soldadura se llene con arco de argón en la parte inferior. Al soldar tubos de acero inoxidable, se debe tener en cuenta que el tubo a tope debe llenarse con gas argón; de lo contrario, no se puede garantizar la calidad de la soldadura. Si no se corta el área de la junta de soldadura de acuerdo con los requisitos del proceso de soldadura de la construcción, se puede encontrar que la junta de soldadura tiene una forma de esponja porosa irregular. Este estado de la soldadura no puede garantizar la resistencia de la soldadura y es fácil de filtrar. Las uniones de soldadura rellenas de argón son suaves y compactas. La corriente de soldadura no debe ser demasiado grande, de lo contrario provocará gotas, afectará el estado de flujo del aceite en la tubería y provocará una pérdida de presión innecesaria.
La soldadura de bridas del sistema es un punto difícil de controlar. Si el proceso de soldadura no es correcto, es fácil producir deformaciones y protuberancias en las bridas. Al soldar, la temperatura ambiente es demasiado baja, la diferencia de temperatura entre la zona de soldadura y la zona sin soldadura y la capa de soldadura es grande, lo que resulta en una distribución desigual de la tensión en la pared de la brida y una mala calidad de la soldadura. Tome las medidas correspondientes (como calentamiento por inducción, etc.) para garantizar que la diferencia de temperatura entre la zona de soldadura y la zona sin soldadura no sea grande, y que la diferencia de temperatura entre las capas de soldadura no supere los 200 grados. Puede resolver eficazmente el problema de la deformación de las bridas.
La inspección de la calidad de la soldadura se realizará después de soldar la tubería. Los elementos de inspección incluyen: no hay grietas, inclusiones, poros ni demasiadas mordeduras, salpicaduras y otros fenómenos alrededor de la soldadura; Si el paso de soldadura es limpio, si hay dislocación, si las superficies interna y externa sobresalen, si las superficies externas están dañadas o debilitadas en el proceso de procesamiento, etc. Para tuberías de alta o ultra alta presión, es una cuestión común. Método para comprobar la calidad de las juntas de soldadura mediante la detección de defectos. Hay muchos métodos de detección de fallas comúnmente utilizados: detección de fallas por rayos X, detección de fallas por ultrasonidos, etc. Pero todos tienen ciertas limitaciones. Por ejemplo, la detección de defectos por rayos X no se puede determinar con precisión para juntas de soldadura con un diámetro de tubería inferior a 65 A y un espesor de pared superior a 18 mm, la detección de defectos por ultrasonido también tiene problemas similares y la detección de defectos por ultrasonido no puede ser un análisis cuantitativo de los defectos de las juntas de soldadura. La combinación de los dos métodos de detección de defectos favorece la inspección de juntas no calificadas.
